แท่งเจาะแบบหน้างาน

แท่งเจาะแบบหน้างาน

Dongguan Portable Tools เป็นผู้ผลิตเครื่องมือเครื่องจักรในสถานที่มืออาชีพ เราออกแบบเครื่องมือเครื่องจักรในสถานที่ รวมถึงเครื่องเจาะแนวเส้นแบบพกพา เครื่องกลึงหน้าแปลนแบบพกพา เครื่องกัดแบบพกพา และเครื่องมือในสถานที่อื่นๆ ตามความต้องการของคุณ ODM/OEM ยินดีต้อนรับตามความต้องการ

บาร์เจาะหน้างานเป็นส่วนหนึ่งของเครื่องเจาะสายแบบพกพา เราสามารถผลิตแท่งเจาะได้ยาวถึง 2,000-12,000 เมตร ตามขนาดที่แตกต่างกัน และเส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะสามารถปรับแต่งได้ตั้งแต่ 30 มม. ถึง 250 มม. ตามสถานการณ์การให้บริการในสถานที่

กระบวนการประมวลผลของแท่งเจาะประกอบด้วยขั้นตอนหลัก ๆ ดังต่อไปนี้:

การสร้างวัสดุ: ขั้นแรก เลือกวัตถุดิบที่เหมาะสมสำหรับการตัดวัสดุตามขนาดและรูปร่างของแท่งเจาะที่ต้องการแปรรูป

การตอก: การตอกวัสดุที่ตัดเพื่อปรับปรุงโครงสร้างและประสิทธิภาพของวัสดุ

การอบอ่อน: ผ่านการอบอ่อน ความเครียดและข้อบกพร่องภายในวัสดุจะถูกกำจัด และปรับปรุงความเป็นพลาสติกและความเหนียวของวัสดุ

การกลึงหยาบ: ดำเนินการประมวลผลทางกลเบื้องต้น รวมถึงการกลึง การกัด และกระบวนการอื่นๆ เพื่อสร้างรูปทรงพื้นฐานของแท่งคว้าน

การดับและการอบชุบ: ผ่านการอบชุบและการอบชุบ วัสดุจะได้รับคุณสมบัติเชิงกลโดยรวมที่ดี รวมถึงความแข็งแรงสูงและความเหนียวสูง

การตกแต่ง: แท่งเจาะได้รับการประมวลผลอย่างละเอียดโดยการเจียรและกระบวนการอื่นๆ เพื่อให้ได้ขนาดและความแม่นยำของรูปร่างตามต้องการ

การอบชุบที่อุณหภูมิสูง: ปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลของวัสดุให้ดีขึ้นและลดความเครียดภายใน

การเจียร: ดำเนินการเจียรขั้นสุดท้ายของแท่งเจาะเพื่อให้แน่ใจว่ามีคุณภาพพื้นผิวและความแม่นยำของมิติ

การอบชุบ: ทำการอบชุบอีกครั้งเพื่อทำให้โครงสร้างคงตัวและลดการเสียรูป

การไนไตรด์: พื้นผิวของแท่งเจาะได้รับการไนไตรด์เพื่อปรับปรุงความแข็งและความทนทานต่อการสึกหรอ

การจัดเก็บ (ติดตั้ง) หลังจากการประมวลผลทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์แล้ว แท่งเจาะจะถูกจัดเก็บหรือติดตั้งโดยตรงเพื่อใช้งาน

การเลือกวัสดุและการจัดเตรียมการอบชุบด้วยความร้อนสำหรับแท่งเจาะ
แท่งเจาะมักทำจากวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง ทนทานต่อการสึกหรอสูง และทนต่อแรงกระแทกสูง เช่น เหล็กโครงสร้างโลหะผสม 40CrMo กระบวนการอบชุบด้วยความร้อนประกอบด้วยการทำให้เป็นมาตรฐาน การอบชุบ และการไนไตรด์ การทำให้เป็นมาตรฐานสามารถทำให้โครงสร้างละเอียดขึ้น เพิ่มความแข็งแรงและความเหนียว การอบชุบสามารถขจัดความเครียดในการประมวลผลและลดการเสียรูปได้ การไนไตรด์ยังช่วยปรับปรุงความแข็งของพื้นผิวและความทนทานต่อการสึกหรออีกด้วย

ปัญหาทั่วไปและแนวทางแก้ไขของแท่งเจาะ
ปัญหาทั่วไปในการประมวลผลแท่งเจาะ ได้แก่ การสั่นสะเทือนและการเสียรูป เพื่อลดการสั่นสะเทือน สามารถใช้วิธีการตัดหลายขอบ เช่น การใช้ดิสก์ตัดเจาะ ซึ่งสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพและเสถียรภาพของการประมวลผลได้อย่างมาก

เพื่อควบคุมการเสียรูป จำเป็นต้องให้ความร้อนอย่างเหมาะสมและปรับพารามิเตอร์ของกระบวนการระหว่างการประมวลผล นอกจากนี้ การควบคุมการเสียรูประหว่างการไนไตรด์แบบแข็งก็มีความสำคัญเช่นกัน และต้องมั่นใจในคุณภาพผ่านการทดสอบและปรับกระบวนการ

บาร์ที่น่าเบื่อเป็นหนึ่งในส่วนประกอบหลักหลักของเครื่องมือกล โดยอาศัยปุ่มนำทางสองปุ่มเพื่อนำทางและเคลื่อนไปข้างหน้าและข้างหลังตามแนวแกนเพื่อให้ได้การป้อนตามแนวแกน ในเวลาเดียวกัน แกนกลวงจะเคลื่อนที่แบบหมุนผ่านแรงบิดในการส่งปุ่มเพื่อให้เกิดการหมุนรอบวง แกนเจาะเป็นแกนหลักของการเคลื่อนไหวหลักของเครื่องมือกล และคุณภาพในการผลิตมีอิทธิพลสำคัญอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องมือกล ดังนั้น การวิเคราะห์และศึกษาขั้นตอนการประมวลผลของแกนเจาะจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อความน่าเชื่อถือ ความเสถียร และคุณภาพของเครื่องมือกล

การเลือกใช้วัสดุสำหรับเจาะแท่งเจาะ
แท่งเจาะเป็นส่วนประกอบหลักของระบบส่งกำลังหลักและต้องมีคุณสมบัติทางกลสูง เช่น ความต้านทานการดัด ความต้านทานการสึกหรอ และความเหนียวต่อแรงกระแทก ซึ่งต้องใช้แท่งเจาะที่มีความเหนียวเพียงพอในแกนกลางและความแข็งเพียงพอบนพื้นผิว ปริมาณคาร์บอนของ 38CrMoAlA ซึ่งเป็นเหล็กโครงสร้างโลหะผสมคุณภาพสูง ทำให้เหล็กมีความแข็งแรงเพียงพอ และองค์ประกอบโลหะผสม เช่น Cr, Mo และ Al สามารถสร้างเฟสกระจายที่ซับซ้อนกับคาร์บอนและกระจายอย่างสม่ำเสมอในเมทริกซ์ เมื่อได้รับแรงกดภายนอก จะทำหน้าที่เป็นอุปสรรคทางกลและเพิ่มความแข็งแกร่ง ในจำนวนนั้น การเติม Cr สามารถเพิ่มความแข็งของชั้นไนไตรดิ้งได้อย่างมาก ปรับปรุงความสามารถในการชุบแข็งของเหล็กและความแข็งแรงของแกนกลาง การเติม Al สามารถเพิ่มความแข็งของชั้นไนไตรดิ้งได้อย่างมาก และทำให้เกรนละเอียดขึ้น Mo ช่วยขจัดความเปราะบางจากการอบชุบของเหล็กเป็นหลัก หลังจากการทดสอบและสำรวจมาหลายปี 38CrMoAlA สามารถตอบสนองความต้องการด้านประสิทธิภาพหลักของแท่งเจาะได้ และปัจจุบันเป็นตัวเลือกแรกสำหรับวัสดุแท่งเจาะ
การจัดเตรียมและการทำงานของการอบชุบด้วยความร้อนของแท่งเจาะ
การจัดเตรียมการอบชุบด้วยความร้อน: การทำให้เป็นมาตรฐาน + การอบชุบด้วยความร้อน + การไนไตรด์ การไนไตรด์แท่งเจาะเป็นขั้นตอนสุดท้ายในกระบวนการอบชุบด้วยความร้อน เพื่อให้แกนแท่งเจาะมีคุณสมบัติทางกลที่จำเป็น ขจัดความเครียดในการประมวลผล ลดการเสียรูประหว่างกระบวนการไนไตรด์ และเตรียมโครงสร้างสำหรับชั้นไนไตรด์ที่ดีที่สุด แท่งเจาะจำเป็นต้องได้รับการอบชุบด้วยความร้อนก่อนการไนไตรด์อย่างเหมาะสม นั่นคือ การทำให้เป็นมาตรฐานและการอบชุบด้วยความร้อน
(1) การทำให้เป็นปกติ การทำให้เป็นปกติคือการให้ความร้อนเหล็กจนสูงกว่าอุณหภูมิวิกฤต เก็บไว้ให้ร้อนเป็นระยะเวลาหนึ่ง แล้วจึงทำให้เย็นลงด้วยอากาศ ความเร็วในการทำความเย็นจะค่อนข้างเร็ว หลังจากการทำให้เป็นปกติแล้ว โครงสร้างการทำให้เป็นปกติจะเป็น "เฟอร์ไรต์ + เพิร์ลไลต์" ที่เป็นบล็อก โครงสร้างของชิ้นส่วนจะได้รับการขัดเกลา ความแข็งแรงและความเหนียวจะเพิ่มขึ้น ความเค้นภายในจะลดลง และประสิทธิภาพการตัดจะดีขึ้น ไม่จำเป็นต้องทำการขึ้นรูปเย็นก่อนการทำให้เป็นปกติ แต่ชั้นออกซิเดชันและดีคาร์บูไรเซชันที่เกิดจากการทำให้เป็นปกติจะนำไปสู่ข้อเสีย เช่น ความเปราะบางที่เพิ่มขึ้นและความแข็งไม่เพียงพอหลังการไนไตรด์ ดังนั้นควรเหลือค่าเผื่อการประมวลผลที่เพียงพอในกระบวนการทำให้เป็นปกติ
(2) การอบชุบ ปริมาณการประมวลผลหลังจากการทำให้เป็นมาตรฐานนั้นมาก และความเครียดในการประมวลผลเชิงกลจำนวนมากจะเกิดขึ้นหลังจากการตัด เพื่อขจัดความเครียดในการประมวลผลเชิงกลหลังจากการประมวลผลแบบหยาบ และลดการเสียรูประหว่างการไนไตรด์ จำเป็นต้องเพิ่มการบำบัดการอบชุบหลังจากการแปรรูปแบบหยาบ การอบชุบคือการอบชุบที่อุณหภูมิสูงหลังจากการดับ และโครงสร้างที่ได้คือทรอสไทต์ละเอียด ชิ้นส่วนหลังการอบชุบมีความเหนียวและความแข็งแรงเพียงพอ ชิ้นส่วนสำคัญๆ หลายชิ้นจำเป็นต้องอบชุบ
(3) ความแตกต่างระหว่างโครงสร้างเมทริกซ์แบบ normalizing และโครงสร้างเมทริกซ์แบบ “normalizing + tempering” โครงสร้างเมทริกซ์หลัง normalizing คือเฟอร์ไรต์และเพิร์ลไลต์แบบบล็อก ในขณะที่โครงสร้างเมทริกซ์หลัง “normalizing + tempering” คือโครงสร้างทรอสไทต์ละเอียด
(4) การไนไตรดิ้ง การไนไตรดิ้งเป็นวิธีการอบชุบด้วยความร้อนที่ทำให้พื้นผิวของชิ้นส่วนมีความแข็งและทนต่อการสึกหรอสูง ในขณะที่แกนกลางยังคงความแข็งแรงและความเหนียวเดิมไว้ เหล็กที่มีโครเมียม โมลิบดีนัม หรืออลูมิเนียมจะให้ผลลัพธ์ที่ค่อนข้างเหมาะสมหลังจากการไนไตรดิ้ง คุณภาพของชิ้นงานหลังจากการไนไตรดิ้ง: ① พื้นผิวของชิ้นงานเป็นสีเทาเงินและด้าน ② ความแข็งของพื้นผิวของชิ้นงานคือ ≥1 000HV และความแข็งของพื้นผิวหลังจากการเจียรคือ ≥900HV ③ ความลึกของชั้นไนไตรดิ้งคือ ≥0.56 มม. และความลึกหลังจากการเจียรคือ >0.5 มม. ④ การเปลี่ยนรูปจากการไนไตรดิ้งต้องมีความคลาดเคลื่อน ≤0.08 มม. ⑤ มีคุณสมบัติระดับความเปราะบาง 1 ถึง 2 ซึ่งสามารถทำได้ในการผลิตจริง และจะดีกว่าหลังจากการเจียร

(5) ความแตกต่างของโครงสร้างระหว่าง “การทำให้เป็นมาตรฐาน + การไนไตรดิ้ง” และ “การทำให้เป็นมาตรฐาน + การอบชุบ + การไนไตรดิ้ง” ผลของการทำให้เป็นมาตรฐาน + การดับและการอบชุบ + การไนไตรดิ้งนั้นดีกว่าผลของ “การทำให้เป็นมาตรฐาน + การไนไตรดิ้ง” อย่างเห็นได้ชัด ในโครงสร้างการทำให้เป็นมาตรฐาน + การไนไตรดิ้งนั้น มีไนไตรดิ้งเปราะบางเป็นก้อนและหยาบที่เห็นได้ชัด ซึ่งสามารถใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับการวิเคราะห์ปรากฏการณ์การหลุดลอกของชั้นไนไตรดิ้งของแท่งเจาะได้

กระบวนการตกแต่งชิ้นงานเจาะเหล็กเส้น :
กระบวนการ: การตัดขอบ → การทำให้เป็นมาตรฐาน → การเจาะและการกลึงหยาบรูตรงกลาง → การกลึงหยาบ → การชุบแข็งและการอบชุบ → การกลึงกึ่งสำเร็จรูป → การเจียรหยาบของวงแหวนนอก → การเจียรหยาบของรูเรียว → การขีดข่วน → การกัดแต่ละร่อง → การตรวจจับข้อบกพร่อง → การเจียรหยาบของลิ่ม (สำรองค่าเผื่อการเจียรละเอียด) → การเจียรกึ่งสำเร็จรูปของวงแหวนนอก → การเจียรกึ่งสำเร็จรูปของรูใน → การไนไตรด์ → การเจียรกึ่งสำเร็จรูปของรูเรียว (สำรองค่าเผื่อการเจียรละเอียด) → การเจียรกึ่งสำเร็จรูปของวงแหวนนอก (สำรองค่าเผื่อการเจียรละเอียด) → การเจียรลิ่ม → การเจียรละเอียดของวงแหวนนอก → การเจียรละเอียดของรูเรียว → การเจียรวงแหวนนอก → การขัด → การยึดจับ

กระบวนการตกแต่งของแท่งคว้าน เนื่องจากแท่งคว้านจำเป็นต้องผ่านกระบวนการไนไตรด์ จึงได้จัดเตรียมกระบวนการกึ่งตกแต่งวงนอกสองกระบวนการโดยเฉพาะ การเจียรกึ่งตกแต่งครั้งแรกจะจัดเตรียมก่อนการไนไตรด์ จุดประสงค์คือเพื่อวางรากฐานที่ดีสำหรับการบำบัดไนไตรด์ โดยหลักแล้วคือเพื่อควบคุมค่าเผื่อและความแม่นยำทางเรขาคณิตของแท่งคว้านก่อนการเจียร เพื่อให้แน่ใจว่าความแข็งของชั้นไนไตรด์หลังการไนไตรด์อยู่เหนือ 900HV แม้ว่าการเสียรูปจากการดัดจะเล็กน้อยในระหว่างการไนไตรด์ แต่การเสียรูปก่อนการไนไตรด์จะต้องไม่ได้รับการแก้ไข มิฉะนั้น จะสามารถมากกว่าการเสียรูปเดิมได้เท่านั้น กระบวนการในโรงงานของเราได้กำหนดว่าค่าเผื่อวงนอกระหว่างการเจียรกึ่งตกแต่งครั้งแรกคือ 0.07~0.1 มม. และกระบวนการเจียรกึ่งตกแต่งครั้งที่สองจะจัดเตรียมหลังจากการเจียรรูเรียวให้ละเอียด กระบวนการนี้จะติดตั้งแกนเจียรในรูเรียว และดันปลายทั้งสองขึ้น ปลายด้านหนึ่งดันรูตรงกลางของหน้าปลายเล็กของแท่งคว้าน และปลายอีกด้านหนึ่งดันรูตรงกลางของแกนเจียร จากนั้นวงกลมด้านนอกจะถูกเจียรด้วยกรอบกลางแบบเป็นทางการ และแกนเจียรจะไม่ถูกถอดออก เครื่องเจียรแบบสไปน์จะถูกหมุนเพื่อเจียรลิ่ม การเจียรกึ่งสำเร็จรูปครั้งที่สองของวงกลมด้านนอกคือการทำให้ความเครียดภายในที่เกิดขึ้นระหว่างการเจียรละเอียดของวงกลมด้านนอกสะท้อนออกมาก่อน ดังนั้นความแม่นยำของการเจียรละเอียดของลิ่มจะดีขึ้นและมีเสถียรภาพมากขึ้น เนื่องจากมีรากฐานสำหรับการเจียรกึ่งสำเร็จรูปวงกลมด้านนอก อิทธิพลที่มีต่อลิ่มในระหว่างการเจียรละเอียดของวงกลมด้านนอกจึงมีน้อยมาก

ร่องลิ่มจะถูกประมวลผลโดยใช้เครื่องเจียรแบบสไปน์ โดยให้ปลายด้านหนึ่งหันเข้าหารูตรงกลางของหน้าปลายเล็กของแท่งคว้าน และปลายอีกด้านหนึ่งหันเข้าหารูตรงกลางของแกนเจียร ด้วยวิธีนี้ เมื่อเจียร ร่องลิ่มจะหันขึ้นด้านบน และการเปลี่ยนรูปจากการดัดของวงกลมด้านนอกและความตรงของรางนำเครื่องมือเครื่องจักรจะส่งผลต่อด้านล่างของร่องเท่านั้น และมีผลเพียงเล็กน้อยต่อทั้งสองด้านของร่อง หากใช้เครื่องเจียรรางนำในการประมวลผล การเปลี่ยนรูปที่เกิดจากความตรงของรางนำเครื่องมือเครื่องจักรและน้ำหนักที่ถ่วงของแท่งคว้านจะส่งผลต่อความตรงของร่องลิ่ม โดยทั่วไปแล้ว การใช้เครื่องเจียรแบบสไปน์เพื่อตอบสนองความต้องการด้านความตรงและความขนานของร่องลิ่มนั้นเป็นเรื่องง่าย

การเจียรละเอียดวงกลมด้านนอกของแท่งเจาะจะดำเนินการบนเครื่องเจียรสากล และวิธีการที่ใช้คือวิธีการเจียรศูนย์กลางเครื่องมือตามยาว

ความแม่นยำในการตัดเฉือนรูเรียวเป็นความแม่นยำของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่สำคัญของเครื่องเจาะ ข้อกำหนดขั้นสุดท้ายสำหรับการประมวลผลรูเรียวคือ: ① ความแม่นยำในการตัดเฉือนรูเรียวถึงเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกควรได้รับการรับประกันว่าอยู่ที่ 0.005 มม. ที่ปลายแกนหมุนและ 0.01 มม. ที่ระยะ 300 มม. จากปลาย ② พื้นที่สัมผัสของรูเรียวคือ 70% ③ ค่าความหยาบผิวของรูเรียวคือ Ra=0.4μm วิธีการตกแต่งรูเรียว: วิธีหนึ่งคือเว้นระยะเผื่อไว้ จากนั้นการสัมผัสของรูเรียวจะไปถึงความแม่นยำของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายโดยการเจียรด้วยตนเองระหว่างการประกอบ อีกวิธีหนึ่งคือต้องตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคระหว่างการประมวลผลโดยตรง ปัจจุบันโรงงานของเรานำเอาแนวทางที่สองมาใช้แล้ว นั่นคือ การใช้ฝาครอบเพื่อยึดปลายด้านหลังของแท่งเจาะ M76X2-5g ใช้เฟรมตรงกลางเพื่อตั้งวงกลมด้านนอก φ 110h8MF ที่ปลายด้านหน้า ใช้ไมโครมิเตอร์เพื่อจัดตำแหน่งวงกลมด้านนอก φ 80js6 และเจียรรูเรียว

การเจียรและขัดเงาเป็นกระบวนการตกแต่งขั้นสุดท้ายของแท่งเจาะ การเจียรสามารถให้ความแม่นยำของมิติสูงมากและความหยาบของพื้นผิวต่ำมาก โดยทั่วไปแล้ววัสดุของเครื่องมือเจียรจะอ่อนกว่าวัสดุชิ้นงานและมีโครงสร้างที่สม่ำเสมอ เครื่องมือเจียรเหล็กหล่อที่ใช้กันทั่วไปมากที่สุด (ดูรูปที่ 10) ซึ่งเหมาะสำหรับการประมวลผลวัสดุชิ้นงานต่างๆ และการเจียรละเอียด ช่วยให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพการเจียรที่ดีและผลผลิตสูง และเครื่องมือเจียรผลิตได้ง่ายและมีต้นทุนต่ำ ในกระบวนการเจียร ของเหลวเจียรไม่เพียงแต่มีบทบาทในการผสมสารกัดกร่อน หล่อลื่น และระบายความร้อน แต่ยังมีบทบาททางเคมีเพื่อเร่งกระบวนการเจียรอีกด้วย จะยึดติดกับพื้นผิวของชิ้นงาน ทำให้เกิดชั้นฟิล์มออกไซด์บนพื้นผิวของชิ้นงานอย่างรวดเร็ว และมีบทบาทในการทำให้ยอดแหลมบนพื้นผิวของชิ้นงานเรียบและปกป้องหุบเขาบนพื้นผิวของชิ้นงาน สารกัดกร่อนที่ใช้ในการเจียรแท่งเจาะเป็นส่วนผสมของผงคอรันดัมสีขาวของอลูมิเนียมออกไซด์สีขาวและน้ำมันก๊าด

แม้ว่าแท่งเจาะจะมีความแม่นยำของมิติที่ดีและมีความหยาบของพื้นผิวต่ำหลังจากการเจียร แต่พื้นผิวของแท่งเจาะจะฝังอยู่ในทรายและเป็นสีดำ หลังจากประกอบแท่งเจาะเข้ากับแกนกลวงแล้ว น้ำสีดำจะไหลออกมา เพื่อขจัดทรายที่ฝังอยู่ในพื้นผิวของแท่งเจาะ โรงงานของเราใช้เครื่องมือขัดที่ผลิตเองเพื่อขัดพื้นผิวของแท่งเจาะด้วยโครเมียมออกไซด์สีเขียว ผลลัพธ์ที่แท้จริงนั้นดีมาก พื้นผิวของแท่งเจาะมีความเงางาม สวยงาม และทนต่อการกัดกร่อน

การตรวจสอบแท่งเจาะ
(1) ตรวจสอบความตรง วางเหล็กรูปตัววีคู่หนึ่งที่มีความสูงเท่ากันบนแท่นระดับ 0 วางแท่งเจาะบนเหล็กรูปตัววี และตำแหน่งของเหล็กรูปตัววีอยู่ที่ 2/9L ของ φ 110h8MF (ดูรูปที่ 11) ความคลาดเคลื่อนของความตรงของความยาวทั้งหมดของแท่งเจาะคือ 0.01 มม.
ขั้นแรกใช้ไมโครมิเตอร์ตรวจสอบไอโซเมตรีของจุด A และ B ที่ 2/9L ค่าที่อ่านได้ของจุด A และ B คือ 0 จากนั้นโดยไม่ต้องขยับแท่งเจาะ ให้วัดความสูงของจุดกึ่งกลางและจุดปลายทั้งสอง a, b และ c แล้วบันทึกค่า จากนั้นให้แท่งเจาะนิ่งในแนวแกน หมุนแท่งเจาะ 90° ด้วยมือ และใช้ไมโครมิเตอร์วัดความสูงของจุด a, b และ c แล้วบันทึกค่า จากนั้นหมุนแท่งเจาะ 90° วัดความสูงของจุด a, b และ c แล้วบันทึกค่า หากค่าที่ตรวจพบไม่มีค่าใดเกิน 0.01 มม. แสดงว่าผ่านการตรวจสอบ และในทางกลับกัน

(2) ตรวจสอบขนาด ความกลม และความเป็นทรงกระบอก ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของแท่งเจาะด้วยไมโครมิเตอร์ภายนอก แบ่งความยาวทั้งหมดของพื้นผิวขัดเงาของแท่งเจาะ φ 110h8MF ออกเป็น 17 ส่วนเท่าๆ กัน และใช้ไมโครมิเตอร์เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกวัดเส้นผ่านศูนย์กลางตามลำดับรัศมี a, b, c และ d และระบุข้อมูลที่วัดได้ในตารางบันทึกการตรวจสอบแท่งเจาะ
ข้อผิดพลาดของทรงกระบอกหมายถึงความแตกต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางในทิศทางเดียว ตามค่าแนวนอนในตาราง ข้อผิดพลาดของทรงกระบอกในทิศทางหนึ่งคือ 0 ข้อผิดพลาดในทิศทาง b คือ 2μm ข้อผิดพลาดในทิศทาง c คือ 2μm และข้อผิดพลาดในทิศทาง d คือ 2μm เมื่อพิจารณาทิศทางทั้งสี่ของ a, b, c และ d ความแตกต่างระหว่างค่าสูงสุดและต่ำสุดคือข้อผิดพลาดของทรงกระบอกที่แท้จริงคือ 2μm

ข้อผิดพลาดของความกลมจะถูกเปรียบเทียบกับค่าในแถวแนวตั้งของตาราง และค่าสูงสุดของความแตกต่างระหว่างค่าจะถูกนำมาพิจารณา หากการตรวจสอบแท่งเจาะล้มเหลวหรือรายการใดรายการหนึ่งเกินค่าความคลาดเคลื่อน จำเป็นต้องทำการเจียรและขัดต่อไปจนกว่าจะผ่าน

นอกจากนี้ ในระหว่างการตรวจสอบ ควรใส่ใจกับอิทธิพลของอุณหภูมิห้องและอุณหภูมิร่างกายมนุษย์ (ไมโครมิเตอร์ยึด) ต่อผลการวัด และควรใส่ใจในการขจัดข้อผิดพลาดจากการละเลย ลดอิทธิพลของข้อผิดพลาดในการวัด และทำให้ค่าการวัดมีความแม่นยำมากที่สุด

หากคุณต้องการบาร์เจาะหน้างานกำหนดเอง ยินดีต้อนรับที่จะติดต่อเราสำหรับข้อมูลเพิ่มเติม